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生产工艺流程及工艺要点
生产工艺流程为：坯料锯切—坯料加热—穿孔—轧管—微张力减径—冷却—矫直—切管—包装—上交。
2工艺参数的确定及孔型设计
该厂使用qb120mm连铸坯料轧制生产114mmx22mm钢管时，钢管的壁厚系数较大，使定径后的钢管横向壁厚不均，造成钢管的内表面出现的“内六方”程度较为严重。
微张力减径时，减径率是产生“内六方”的主要因素，总减径率和单机架减径率的影响机理相同。减径率过大，张力系数增大，致使金属变形时轴向流动加剧，而径向流动减弱，径向壁厚不均。即单机架减径率大，意味着顶部和辊缝处的高度压缩量不均匀性和金属流动差异愈大，会加剧内多边形的产生。
微张力减径时，减径率是产生“内六方”的主要因素，总减径率和单机架减径率的影响机理相同。减径率过大，张力系数增大，致使金属变形时轴向流动加剧，而径向流动减弱，径向壁厚不均。即单机架减径率大，意味着顶部和辊缝处的高度压缩量不均匀性和金属流动差异愈大，会加剧内多边
形的产生。在总减径率不变的情况下，增加成品机架数，即可减小单架减径率。优化前使用5架定径机，优化后使用6架定径机。由公式可以计算得出各机架单架减径率，第1架减径率取决于定径前外径的大小，实际生产中此数为一个范围值，所以第1架减径率为一不确定值。
微张力减径机传统孔型的主要参数包括：宽展系数、孔型平均直径、孔型长半轴、孔型短半轴、椭圆度系数。 减小总减径率和单架减径率以及优化孔型参数后，对114mm×22mm成品钢管进行实物取样，通过实际测量数据，表明“内六方”程度显著降低，达到了 标准，并完全满足用户需求。通过对优化前后所测的数据比较，可以得知，应用优化后的114mm孔型所生产出的钢管“内六方”度量值明显减小。
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